Наряду с хлопком, нейлоном и кевларом на рынок спецодежды пришли наноткани – непрорезаемые, непробиваемые и непрожигаемые. Для занятия ключевых позиций на этом рынке, необходимо контролировать всю цепочку – начиная от производства мономеров до выпуска готовых изделий.
Во всем мире одежду, защищающую от огня и высоких температур, применяют для нужд атомной промышленности, космоса, чрезвычайных служб и армии, а также на производствах, связанных с рисками. Шьют ее из специальных волокон. Впервые уникальное армидное волокно было получено в начале 1960-х годов специалистами компании Du Pont. Так называемые «кевларовые» волокна появились на рынке в 1975 году, и использовалось в основном при производстве бронежилетов. Советский Союз освоил технологию получения армидного волокна чуть позже, но и производили его в небольших количествах. Массовое современное производство было решено наладить в Кустанае в целях покрытия нужд авиационной и космической промышленности. Однако строительство производственных мощностей было завершено к развалу СССР. В то время Казахстану было не до него, предприятие было заморожено и развалилось, российские специалисты уехали. Технологию производства продали Китаю, где на сегодня вырабатывается более 2000 тонн волокна. В то время как Россия производит всего около 50 тонн для нужд атомной промышленности, космоса и армии. Однако объемы внутреннего производства не могут покрыть имеющийся спрос. Около 1 тыс. тонн России приходится импортировать, главным образом в виде готовых тканей.
Лидер российского рынка термостойкой одежды компания «Энергоконтракт», имеющая общий объем продаж на сумму более чем 2 млрд. рублей, также начинала с покупок готовой продукции, но впоследствии стала сама производить ткани из армидных волокон. Стратегические цели развития компании предусматривали освоение полного цикла производства, который подразумевает получение мономеров из каменного угля или нефти, синтез полимеров, формование нитей и волокон, производство пряжи из волокон, из пряжи уже тканей, из которых шьют костюмы, и изготовление самих костюмов. Но руководители компании не могли подозревать всю сложность и неподъемность производства мономеров и синтеза термостойкого полимера, которое явилось камнем преткновения на пути продвижения готовых костюмов.
Выручило производство пряжи из термостойкого волокна, которое являлось следующим этапом технологической цепочки. Ее производство предстояло осваивать самостоятельно – зарубежные фирмы неохотно делятся своими секретами. Специальное оборудование на рынке не найдешь, поэтому брали то, что есть и дорабатывали на месте под свои нужды. Наладили производство пряжи, как из дюпоновского волокна, так и из волокна других поставщиков.
И все же очередной задачей «Энергоконтракта» является создание собственного волокна, которое обеспечит большие перспективы на рынке готовой спецодежды.
